Aslında, bitmiş stentin üretim süreci basit değildir ve yüksek kaliteli ürünler genellikle birden fazla teknik patente sahiptir. Aşağıda, monte edilmiş bir çelik solar montaj braketinin bir örneği bulunmaktadır.
İlk olarak, yüksek kaliteli profil çeliği genellikle yüksek düzeyde bir galvanizleme işlemine sahiptir. Ulusal standartların gerekliliklerine göre, galvanizli tabakanın ortalama kalınlığı 50μm'den ve minimum kalınlık 45μm'den büyük olmalıdır. Aslında, birçok ürünün galvanizli tabakasının ortalama kalınlığı gereksinimleri karşılayabilse de, minimum kalınlık 40μm'den azdır ve gerçek kullanımda genellikle çukur korozyonu meydana gelir. Halojenin çeliğe korozyon oranı çok hızlıdır ve bir yıl içinde genel güneş enerjisi montaj braketlerinin zayıflamasına neden olarak güvenlik tehlikelerine neden olabilir. Bu nedenle, oldukça homojen bir galvanizleme işlemi elde etmek kolay değildir.
İkincisi, profil çeliği ve çeliğin bağlantısı teknik bir zorluktur. Eksiksiz bir etkili bağlantı yöntemleri seti, yalnızca bağlantı parçası üzerindeki akıllı fikirleri değil, aynı zamanda kanal çeliği arka deliği ve oklüzal dişin tasarımını da içerir. Bu, damgalama ve döküm gibi çeşitli demir ve çelik metalurji teknolojilerini içerir.
Ayrıca daha büyük yükleri taşımak için kullanılan çift taraflı kanal çeliği sırt sırta kaynatılmalıdır. Çeşitli kaynak işlemlerinin seviyeleri arasında büyük bir boşluk vardır. Basınçlı lazer kaynağı, tüm bölümün tek tip bağlantısını sağlayabilir ve iki kanallı çelikler tamamen entegredir ve kuvveti birlikte taşır; elektrikli kaynak teknolojisi ise sadece iki kanallı çelik parçaları birbirine sabitleyebilir ve kuvvet formu lamine kirişe daha yakındır. Bazı kesit çeliklerinin taşıma kapasitesini artırmak için, kanal çeliğine soğuk haddelenmiş sertleştiriciler eklenir.
Kısacası, teknik engelleri aşmak ve kullanım maliyetini daha da azaltmak için metalurji mühendisliği ve teknik personel gerektiren montajlı kesitli çelik braketin üretim sürecinde birçok teknik zorluk vardır.